I. خاموشی اضطراری: کنترل خطر فوری
1. بلافاصله جریان رسانه را قطع کنید
پس از کشف ترک، به سرعت دریچه های بالادست و پایین دست را ببندید و جریان آب، گاز، نفت یا سایر رسانه ها را متوقف کنید تا از انتشار ترک تحت فشار که می تواند منجر به فوران یا انفجار شود، جلوگیری کنید.
2. کاهش فشار و جداسازی
برای تأیید فشار صفر، سیستم خط لوله را ایمن کاهش دهید.
فلنج های کور را نصب کنید یا اتصال را قبل و بعد از بخش ترک خورده قطع کنید تا به ایزوله فیزیکی برسید.
برای جلوگیری از فعالسازی تصادفی، علائم هشدار «کار نکنید» را آویزان کنید.
3. در{1}}علامت گذاری و ضبط سایت
محل، جهت و طول ترک را با یک نشانگر مشخص کنید. برای تجزیه و تحلیل و ردیابی آینده عکس بگیرید.
✅ استاندارد اجرا: طبق «مقررات نظارت فنی ایمنی برای خطوط لوله تحت فشار» (TSG D0001)، هر خط لوله تحت فشاری که دارای ترک باشد باید فوراً تعطیل و ارزیابی شود.
II. بازرسی حرفه ای: تأیید دامنه و علت جایگزینی
1. آزمایش غیر مخرب برای تعیین محل عیوب
از بازرسی ذرات مغناطیسی (MT) برای بررسی ترکهای سطحی و نزدیک-سطحی استفاده کنید.
از تست اولتراسونیک (UT) برای تعیین عمق ترک، نفوذ آن و وجود شاخهها استفاده کنید.
توصیه می شود از ترکیب MT + UT برای اطمینان از پوشش کامل بازرسی استفاده کنید.
2. تعیین طول جایگزینی
محدوده برش باید حداقل 100 میلی متر فراتر از هر دو انتهای ناحیه ترک خورده باشد.
اگر چندین نقص یا نواحی تمرکز تنش (مانند جوش، زانویی) وجود داشته باشد، کل بخش باید تعویض شود.
✅ استاندارد مرجع: GB/T 5777-2019 "روش تست اولتراسونیک لوله فولادی بدون درز".
III. روش عملیات جایگزینی: ساخت و ساز استاندارد برای اطمینان از کیفیت
1. برش بخش لوله قدیمی
از آسیاب زاویه ای یا برش لوله برای برش دقیق قسمت لوله ترک خورده استفاده کنید.
برای جلوگیری از آسیب رساندن به تجهیزات مجاور، برش باید صاف و بدون سوراخ باشد.
2. آماده سازی خط لوله جدید
لوله های فولادی جایگزین باید با استانداردهای طراحی اصلی مطابقت داشته باشند (به عنوان مثال، GB/T 8163، API 5L). بررسی کنید که متریال، قطر بیرونی و ضخامت دیواره سازگار باشد. جایگزینی-لولههای درجه پایینتر به جای لولههای درجه بالاتر- اکیداً ممنوع است.
لوله های جدید باید بازرسی بصری و آزمایش غیر مخرب- را پشت سر بگذارند.
3. نصب جوش یا اتصال
اتصال جوش: از جوش قوس آرگون برای پاس ریشه + جوش قوس الکتریکی دستی برای پاس پوشش استفاده کنید. مواد جوش را با مواد پایه مطابقت دهید (مثلاً میله جوش E308 برای لوله های فولادی ضد زنگ 304). برای جلوگیری از خوردگی بین دانه ای، دمای بین پاس را در حین جوشکاری کمتر یا مساوی 150 درجه کنترل کنید.
اتصال فلنج: از فلنج های استاندارد و پیچ-با استحکام بالا استفاده کنید. اطمینان حاصل کنید که سطح آب بندی تمیز و سالم است و واشرهای مناسب را نصب کنید.
4. ارسال{1}}درمان جوش
برای از بین بردن تمرکز تنش، درز جوش را صاف کنید. خطوط لوله-درجه حرارت/بالا-با فشار بالا نیاز به بازپخت استرسی دارند. دیواره داخلی خطوط لوله فولادی ضد زنگ نیاز به عملیات ترشی و غیرفعال سازی دارد.
IV. باز-بازرسی مجدد و آزمایش فشار: تأیید کیفیت تعویض
1. بازرسی مجدد-غیر مخرب-
انجام آزمایش 100% اشعه ایکس (RT) یا اولتراسونیک (UT) روی جوش های جدید؛
نتایج آزمون باید مطابق با استاندارد JB/T 4730، واجد شرایط سطح II باشد.
2. تست فشار
آزمایش هیدرولیک را با 1.5 برابر فشار طراحی انجام دهید. زمان نگهداری فشار نباید کمتر از 10 دقیقه باشد. هیچ نشتی یا افت فشار قابل قبول نیست.
سیستم های خلاء نیاز به تست 24 ساعته نگهداری فشار هواگیری دارند.
3. از سرگیری عملیات
فلنج های کور را بردارید و اتصالات سیستم را بازیابی کنید. به آرامی فشار را به فشار کاری افزایش دهید و پس از مشاهده هیچ گونه ناهنجاری، آن را به طور رسمی وارد عملیات کنید.
✅ استاندارد اجرا: بر اساس GB 50235-2010 "Code for Construction of Industrial Metal Piping Engineering".
V. توصیه های پیشگیری: جلوگیری از عود مشکلات مشابه
1. کنترل منبع: از بیلتهای{1}}با خلوص بالا با سطوح گنجاندن کمتر یا مساوی درجه 2 استفاده کنید.
2. بهینه سازی فرآیند: اطمینان از گرمایش یکنواخت (در ± 10 درجه) برای جلوگیری از گرمایش ناهموار.
3. تعمیر و نگهداری تجهیزات: به طور منظم آسیاب نورد را کالیبره کنید و سنبه های فرسوده را جایگزین کنید.
4. بسته-آزمایش حلقه: هر لوله فولادی قبل از خروج از کارخانه تحت آزمایش سه گانه (تست فشار هیدرولیک + UT + MT) قرار می گیرد.
✅ نکات کاربردی: در سناریوهای حیاتی مانند دیگهای{0}فشار بالا و حمل و نقل نفت و گاز، محصولات تولیدکنندگان دارای گواهینامههای API 5CT و GB 5310 را در اولویت قرار دهید.
